今週のコラム 経営者必見！原価削減のためのテクニック５選

「売上は回復基調だが、利益率を改善しないといけない」

「原油高、原材料の高騰、人件費の上昇、、、何か手を打たないといけない」

「利益をもっと増やしたいが、何をどうすれば効果的なのか知りたい」

もしあなたがそう考えているならば、利益増加対策として原価を削減することは有効な手段です。

経営の原則は、売上を最大にして、経費を最小にすることです。

なぜなら、売上から経費を引いた残りが利益なので、売上を最大にして経費を最小にすれば、結果として利益も増えていくからです。

高収益企業と呼ばれる企業では、売上をいかにして増やすかだけでなく、経費を最小にするための創意工夫を徹底的に行なっています。

仮に、売上が２倍になったとしても、生産性を高めることによって人員や設備は４〜６割増に抑えるのです。また、経費を最小にすることで、売上が不調になった際にも、利益の減少を最小限に抑えることができます。

ただ、何も考えずに経費を削減すれば良いというものではありません。効果的な経費削減をするためには、原価を適切に管理し、無駄を排除する必要があります。そして、経費を最小にするために、最適なやり方で原価削減をしなければなりません。

このコラムでは、経営者の方にお伝えし、実践してきた原価削減ノウハウをご紹介します。

あなたの会社を儲かる企業に変革して、更なる事業拡大のために原価削減はとても心強い味方となるでしょう。なんとしても利益を増加させたいとお悩みの方はぜひご覧ください。

1. はじめに

近年、経済の変動や外部要因により、多くの企業が利益を確保することに苦労しています。このような状況下で、経営の安定と成長を目指すためには、コスト管理と効率化が不可欠です。

原価削減は、その中でも特に重要な要素となります。原価を適切に管理し、無駄を排除することで、企業は競争力を高め、持続的な成長を実現することができます。しかし、原価削減の方法やアプローチは一つではありません。それぞれの企業の状況や目的に応じて、最適な方法を選択する必要があります。

このコラムでは、多くの企業が取り組む原価削減のテクニックを5つご紹介します。これらのテクニックは、幅広い業界や規模の企業で実践されており、効果的な結果をもたらしています。経営者や経営を担当する方々にとって、新しい視点やヒントとして活用していただければ幸いです。

2.原価削減のメリット・デメリット

2.1. メリット

①利益率の向上

• 原価を下げることで、同じ売上でも利益が増加します。これにより、企業の収益性が向上し、投資や事業拡大の余裕が生まれます。

②競争力の強化

• 原価を削減することで、製品やサービスの価格を下げる余地が生まれます。これにより、競合との価格競争に強くなります。

③キャッシュフローの改善

• 原価の削減は、在庫や仕掛品のコストも低減させる可能性があります。これにより、企業のキャッシュフローが改善し、資金繰りが良くなります。

④事業の拡大機会

• 利益が増加すると、新しい事業や市場への進出、研究開発への投資など、事業の拡大や多角化の機会が増えます。

⑤リスクの軽減

• 原価を効果的に管理することで、経済の変動や市場の変化に対するリスクを軽減することができます。例えば、原材料の価格変動リスクを低減するための長期契約の締結などが考えられます。

⑥経営の効率化

• 原価削減の取り組みを通じて、無駄な業務やプロセスを見直すことができます。これにより、経営全体の効率が向上し、企業の競争力を高めることができます。

これらのメリットを活かすためには、原価削減の取り組みを継続的に行い、経営の効率化を追求することが重要です。

2.2. デメリット

①品質の低下リスク

• 原材料の質を下げることで、製品の品質が低下する可能性があります。これは、顧客の信頼を失う原因となり、長期的には売上やブランドイメージに悪影響を及ぼす可能性があります。

②従業員のモラル低下

• コスト削減の一環として人件費を削減する場合、従業員の給与や福利厚生のカットが行われることがあります。これにより、従業員のモチベーションや士気が低下し、生産性の低下や離職率の上昇を招く可能性があります。

③短期的な視点の強化

• 原価削減を過度に追求すると、短期的な利益を優先する経営判断が増える可能性があります。これにより、長期的な成長やイノベーションの機会を逸するリスクが高まります。

④サプライヤーとの関係悪化

• 原価削減のためにサプライヤーとの取引条件を厳しくすると、信頼関係が損なわれる可能性があります。これにより、緊急時の対応や新しいビジネスチャンスの提案など、サプライヤーとの協力関係が悪化するリスクがあります。

⑤過度な外部委託のリスク

• アウトソーシングを過度に進めると、経営のコントロールが難しくなることがあります。また、外部委託先が経営破綻した場合などのリスクも考慮する必要があります。

これらのデメリットを避けるためには、原価削減の取り組みを進める際に、品質や従業員のモチベーション、長期的な視点を維持することが重要です。

3.原価削減の実態とは？

原価削減とは、製品やサービスの生産・提供にかかる総コストを減少させることを指します。これには、直接的な材料費、労働費、製造費用だけでなく、間接的な経費も含まれます。原価削減の目的は、利益率を高め、競争力を強化し、事業の持続可能性を確保することにあります。

原価削減の実態は、以下のようなものがあります。

3.1. 原材料費の削減

原材料費の削減では、市場の変動に常に晒され、日々の経営判断が直接的なコスト影響を及ぼすという厳しい状況にあります。以下にその具体例を挙げます。

• 市場価格の変動への対応
  • 原油価格の変動や天候による農産物の不作など、予測不能な市場の変動により、原材料の価格が急騰することがあります。
  • これに対応するためには、ヘッジ取引などのリスク管理手法を用いる企業もあります。
• サプライヤーとの駆け引き
  • 価格交渉はしばしば厳しい駆け引きを伴い、長年のパートナーシップにも関わらず、価格優位を求めてサプライヤーを変更することもあります。
• 品質とコストのバランス
  • 原材料のコスト削減を進める中で、品質が低下し、結果として顧客満足度が下がるというジレンマに直面することがあります。
  • 低品質の材料を使用したことで、製品のリコールやブランドイメージの損失につながるケースもあります。
• 倫理的な問題
  • コスト削減の圧力が労働条件の悪化や環境破壊を引き起こすことがあり、企業倫理との兼ね合いが問題になることもあります。
• 在庫管理の失敗
  • 在庫を過剰に抱えることで資金繰りに影響を及ぼすことや、逆に不足により生産ラインが止まるリスクがあります。
• グローバルな供給網の脆弱性
  • 国際的な貿易摩擦やパンデミックの影響で、グローバルな供給網が断裂し、原材料の調達が困難になることがあります。

これらの実態は、経営者が原材料費の削減を目指す際に、単にコストだけでなく、品質、倫理、リスク管理、そして企業の持続可能性を総合的に考慮する必要があることを示しています。

3.2. 労働費の削減

労働費の削減は、企業によって異なりますが、一般的には以下のような状況が考えられます。

• 過剰な労働時間の削減
  • 労働時間の長さが生産性の高さとは必ずしも一致しないことに着目し、長時間労働の削減に取り組む企業が増えています。
  • しかし、これには従業員の仕事量の再分配や、期待される成果の見直しが必要になります。
• 人員削減とリストラクチャリング
  • 経費削減のために人員を削減することがありますが、これは従業員の士気に影響を与え、残された従業員の負担増につながることがあります。
  • また、リストラクチャリングは短期的なコスト削減にはなるものの、長期的な企業文化やブランドイメージに悪影響を及ぼすリスクもあります。
• 賃金の凍結や減少
  • 経済的な困難に直面した企業は、賃金の凍結や減少を行うことがあります。
  • これは労働市場における企業の競争力を低下させ、優秀な人材の流出を招く可能性があります。
• 非正規雇用の増加
  • コスト削減のために正社員ではなく、非正規雇用を増やす企業があります。
  • これにより、雇用の不安定さが増し、社会的な問題を引き起こすこともあります。
• 労働条件の変更
  • 労働条件の変更により、従業員が受ける福利厚生を削減することもあります。
  • これは従業員の健康や福祉に影響を与え、企業の生産性にも悪影響を及ぼす可能性があります。

これらの措置は、短期的な財務状況の改善には寄与するかもしれませんが、従業員の満足度や企業文化、さらには顧客満足度に長期的な悪影響を与えることがあります。そのため、労働費の削減は慎重に行い、持続可能な方法を選択することが重要です。

3.3. 間接費の削減

間接費の削減には、企業の文化や日常の業務プロセスに深く関わる変更が必要になることがあります。ここでは、企業が直面する具体的な課題とその解決策について見ていきます。

• 過剰な管理層
  • 中間管理職の層が厚く、意思決定が遅い。これを解決するためには、フラットな組織構造への移行や、必要のない管理職の削減が行われることがあります。
• 非効率な会議文化
  • 長時間にわたる会議が多く、実際には生産性が低い。タイムボックスを設定し、会議の目的とアジェンダを明確にすることで、会議の効率を上げることが求められます。
• 過剰な報告書類
  • 細かい報告書類の要求が多く、作成に多大な時間を要する。報告の自動化やテンプレートの標準化、必要な情報のみに絞り込むことで、この問題に対処します。
• 固定観念に基づいた支出
  • 「これまでずっとそうしてきた」という理由で、必要性が低いにも関わらず継続されている支出。定期的な支出の見直しと、ROI（投資収益率）を基準にした評価が必要です。
• 不動産コスト
  • 使用していないスペースに対するレンタルや保有コスト。リモートワークの導入やオフィススペースの共有化により、これらのコストを削減します。
• 過剰な在庫
  • 予測不足による過剰な在庫保持。需要予測の精度を上げることや、在庫管理システムの導入で在庫コストを削減します。
• 既得権益による無駄
  • 特定のベンダーやサプライヤーとの長年の関係が、コスト削減の障壁になることがあります。定期的な見積もりの競争入札を行うことで、より良い条件を引き出すことができます。

これらの実態は、企業が間接費を削減する際に直面する一般的な問題です。それぞれの企業が独自の状況を抱えているため、これらの解決策を適用する際には、社内の具体的な状況を考慮する必要があります。

原価削減は、単にコストを削るだけではなく、資源を最適に配分し、事業の効率と競争力を高めるための戦略的なアプローチです。ただし、品質の低下や従業員のモラル低下などのリスクも考慮する必要があります。

4.原価削減のためのテクニック５選

4.1. テクノロジーの活用

現代のビジネス環境では、テクノロジーの進化が経営の効率化や原価削減に大きく寄与しています。以下は、テクノロジーを活用して原価を削減するための具体的な方法とその効果についての詳細です。

①IoT (Internet of Things) の導入

• IoTデバイスは、機械や設備の動作データをリアルタイムで収集・分析します。
  • 効果: 生産ラインの効率化、故障の予防、無駄の排除などが可能となり、メンテナンスコストやダウンタイムを削減できます。

②AI (Artificial Intelligence) の活用

• AIは大量のデータを高速に分析し、最適な生産計画や業務フローを提案します。
  • 効果: 生産の最適化、品質の向上、人的ミスの削減などが期待でき、生産コストの低減に繋がります。

③クラウドコンピューティングの利用

• クラウドサービスを利用することで、ITインフラの初期投資や運用コストを削減できます。
  • 効果: サーバーやストレージの物理的な管理が不要となり、スケーラビリティや柔軟性が向上します。

④RPA (Robotic Process Automation) の導入

• RPAは、繰り返しの業務を自動化するソフトウェアロボットです。
  • 効果: 人的リソースの削減、業務の高速化、ミスの削減などが実現し、業務コストの削減に貢献します。

⑤3Dプリンティング技術の活用

• 従来の製造方法に比べ、必要な材料のみを使用して製品を作成します。
  • 効果: 材料の無駄を削減し、短期間でのプロトタイピングやカスタマイズ生産が可能となります。

これらのテクノロジーを適切に組み合わせることで、中小企業でも大幅な原価削減が実現可能です。導入に際しては、現状の業務フローや生産体制を詳細に分析し、最も効果的なテクノロジーを選択することが重要です。

4.2. サプライチェーンの最適化

サプライチェーンの最適化は、製品の原材料の調達から製品の顧客への配送までの一連のプロセスを効率的にすることを目的としています。これにより、コスト削減、リードタイムの短縮、顧客満足度の向上などのメリットが得られます。以下は、サプライチェーンの最適化の主な手法とその詳細です。

①供給者との関係強化

• 長期契約の締結: 供給の安定性を確保し、価格の交渉力を高める。
• 共同開発: 供給者との協力による新しい材料や技術の開発。

②需要予測の精度向上

• データ分析: 過去の販売データや市場トレンドを分析し、需要を正確に予測。
• セールス&オペレーションズプランニング (S&OP): 販売と生産の計画を一致させる。

③在庫管理の最適化

• 安全在庫の見直し: 需要の変動を考慮し、適切な安全在庫レベルを設定。
• ABC分析: 商品の重要度に応じて在庫レベルを調整。

④リードタイムの短縮

• 生産プロセスの見直し: 無駄な工程を排除し、生産速度を向上。
• 輸送ルートの最適化: 最短・最安の輸送ルートを選択。

⑤グローバルサプライチェーンの管理

• リスク管理: 政治的・経済的リスクを考慮し、複数の供給源を確保。
• 通関手続きの効率化: 輸入・輸出の手続きをスムーズに行うためのシステム導入。

サプライチェーンの最適化は、経営者の視点での戦略的な取り組みが必要です。市場の変動や新しい技術の導入に柔軟に対応し、常に最適なサプライチェーンを目指すことが、中小企業の競争力を高める鍵となります。

4.3. 生産＆業務プロセスの効率化

生産や業務プロセスの効率化は、企業の競争力を高めるための重要な要素です。以下に、そのための具体的なテクニックを紹介します。

①リーン生産の導入

• リーン生産とは、無駄を排除し、必要最小限のリソースで最大の価値を生み出す生産方法です。
• 方法
  • 5S（整頓、整理、清掃、清潔、躾）の実践
  • ムダ（無駄）の7つ（過剰生産、待ち時間、輸送、過剰加工、在庫、動き、不良）の排除
  • カンバン方式の導入で生産量の調整

②業務の標準化

• 同じ業務を一定の品質で繰り返し行うための手順やルールを明確にすること。
• 方法
  • 業務フローの明確化マニュアルの作成と共有
  • 定期的なレビューと改善

③業務の自動化

• 人の手を介さずに業務を行うためのシステムやツールの導入。
• 方法
  • RPA（Robotic Process Automation）の導入クラウドベースの業務管理ツールの活用
  • AIや機械学習を用いたデータ解析

④クロストレーニング

• 複数の業務やスキルを一人の従業員に習得させること。
• 方法
  • 従業員間のスキルシェアリング定期的な研修やトレーニングの実施
  • マルチスキルを持つ人材の育成

⑤フィードバックループの強化

• 業務の結果や成果を定期的に評価し、改善のためのフィードバックを行うサイクル。
• 方法
  • 定期的な業務レビューの実施KPI（Key Performance Indicator）の設定とモニタリング
  • 従業員からのフィードバックの収集と反映

これらのテクニックを組み合わせることで、生産＆業務プロセスの効率化を実現し、原価削減に繋げることができます。

4.4. 効率的な在庫管理

在庫管理は、企業のキャッシュフローと利益率に大きな影響を与える要素の一つです。適切な在庫管理を行うことで、無駄な在庫を持たずに顧客の需要を満たすことができ、資金の有効活用や原価の削減に繋がります。

①JIT（ジャストインタイム）生産方式の導入

• JITとは、必要な材料を必要な時に必要な分だけ調達する方法です。これにより、在庫を最小限に抑えることができます。
  • 例：トヨタ自動車がこの方式を取り入れ、生産効率の向上と在庫コストの削減を実現しています。

②ABC分析を用いた在庫の最適化

• ABC分析は、在庫品目を価値や重要度に応じてA、B、Cの3つのカテゴリに分類する方法です。Aは高価値で少量、Cは低価値で大量を意味します。
  • この分析により、どの商品にどれだけの注意を払うべきかを明確にし、在庫の最適化を図ることができます。

③自動発注システムの導入

• 在庫が一定の水準に達すると自動的に発注するシステムを導入することで、在庫切れや過剰在庫を防ぐことができます。

④デマンドフォーキャスティングの活用

• 過去の販売データや市場の動向を基に、将来の需要を予測することで、適切な在庫量を確保することができます。

⑤定期的な在庫の監査

• 一定期間ごとに在庫の実態を確認し、不要な在庫の削減や発注ミスの修正を行うことで、在庫の最適化を図ることができます。

効率的な在庫管理は、企業の資金繰りを健全に保つための鍵となります。上記のテクニックを活用し、適切な在庫量を確保しながら原価を削減していきましょう。

4.5. アウトソーシング

アウトソーシングは、企業が自社の非中核業務を外部の専門業者に委託することで、コスト削減と効率化を図る戦略です。ここでは、アウトソーシングを成功させるための具体的なテクニックをいくつか紹介します。

①アウトソーシングの対象を明確にする

• まず、自社の中核業務と非中核業務を明確に区別します。
• 中核業務は社内でコントロールし、非中核業務はコスト削減が見込める外部業者に委託することを検討します。

②適切なパートナーの選定

• アウトソーシング先の選定には、価格だけでなく、品質、信頼性、業務遂行能力も考慮します。
• 長期的なパートナーシップを視野に入れ、業者選びには細心の注意を払います。

③コストと利益の分析

• アウトソーシングによるコスト削減の効果を定量的に分析します。
• 短期的なコスト削減だけでなく、長期的な利益増大にも寄与するかを検討します。

④品質管理の徹底

• アウトソーシング先に品質基準を明確に伝え、定期的な品質チェックを行います。
• 契約には品質保持に関する条項を含め、違反時のペナルティも設定します。

⑤コミュニケーションの確保

• アウトソーシング先とのコミュニケーションを密にし、情報共有を怠らないようにします。
• 定期的なミーティングや報告システムを設け、透明性を保ちます。

⑥リスク管理

• アウトソーシングに伴うリスクを事前に評価し、対策を講じます。
• 業務委託先の倒産や契約不履行などのリスクに備え、代替案を準備します。

⑦継続的な評価と改善

• アウトソーシングの効果は定期的に評価し、必要に応じて改善策を実施します。
• 業務委託先との関係を見直し、より効果的なパートナーへの変更も検討します。

アウトソーシングは、正しく実施すれば大幅なコスト削減につながりますが、失敗すると企業の品質や信頼性を損なうリスクもあります。したがって、慎重な計画と実行が求められます。

5.実際の成功事例

5.1. A社：テクノロジーの活用で生産効率を2倍に

A社は、中小企業でありながら、高品質な製品を提供している製造業です。しかし、コロナ禍の影響で売上が減少。この状況を打破するため、A社はテクノロジーの導入を決意しました。

まず、生産ラインにIoTデバイスを導入。これにより、機械の動きや生産速度、故障の有無などをリアルタイムでモニタリングすることが可能に。また、AI技術を用いて、これらのデータを分析。無駄な動きや過剰な生産を排除し、最適な生産計画を立てることができるようになりました。

結果、生産効率は従来の2倍に。これにより、生産コストは大幅に削減され、利益率も向上。さらに、高品質な製品を短期間で提供できるようになったため、顧客満足度も上昇しました。

この成功例から、テクノロジーの適切な活用は、中小企業でも大きな成果をもたらすことができることがわかります。

5.2. B社：サプライチェーンの最適化で材料費を30%削減。

B社は、中小企業でありながら、業界内での競争力を持つ企業でした。しかし、原材料の高騰により、利益率が低下していました。この問題を解決するため、B社はサプライチェーンの最適化に取り組むことを決意しました。

①供給者の再評価

B社は、供給者との関係を見直し、価格交渉を行いました。長期契約を結ぶことで、一定の割引を受けることができました。

②代替材料の検討

高騰している原材料に代わる、コストの低い材料を検討しました。これにより、品質を維持しつつ、材料費を削減することができました。

③在庫管理の最適化

過剰な在庫は、キャッシュフローを圧迫するだけでなく、廃棄コストも発生します。B社は、在庫を最適なレベルに保つことで、無駄を排除しました。

④ロジスティクスの効率化

配送ルートの見直しや、複数の供給者との一括配送の導入など、物流コストの削減にも取り組みました。

これらの取り組みにより、B社は材料費を30%削減することができました。この成功事例は、サプライチェーンの最適化が、経営の効率化にどれほど寄与するかを示しています。

5.3. C社：アウトソーシングにより、人件費を50%カット。

C社は、中小企業でありながら、業界内での競争力を持つ企業として知られていました。しかし、近年の経済状況の変動や人件費の高騰により、利益率が低下していました。特に、非中核業務に関する人件費が企業の負担となっていました。

アウトソーシングの導入

C社の経営陣は、非中核業務のアウトソーシングを検討し始めました。具体的には、経理、人事、ITサポートなどの業務を外部の専門業者に委託することを考えました。これにより、社内リソースを中核業務に集中させることができるとともに、非中核業務の品質向上も期待されました。

実施結果

アウトソーシングの導入後、C社は以下の成果を上げました：

• 人件費の大幅削減：非中核業務の人件費が50%カットされました。これにより、利益率の向上が実現されました。
• 業務の品質向上：外部の専門業者によるサポートを受けることで、非中核業務の品質が向上しました。特に、ITサポートや経理業務の効率が大幅に上がりました。
• 中核業務への集中：非中核業務のアウトソーシングにより、社内リソースを中核業務に集中させることができました。これにより、新しい事業展開や商品開発に注力することができるようになりました。

C社のケースは、アウトソーシングの成功例として注目されています。非中核業務の外部委託により、企業の競争力を高めることができることが示されました。中小企業オーナー経営者にとって、アウトソーシングは有効な手段となることが確認されました。

6. まとめ

原価削減は、経営の基盤を強化し、競争力を高めるための重要な手段です。特に現在のような経済環境下では、原価を効果的に削減することで、企業の持続可能性を高めることがでます。

1. テクノロジーの活用

• テクノロジーを活用することで、生産プロセスの効率化や無駄の排除が可能となります。特にデータ分析を活用することで、具体的な原価削減のポイントを見つけ出すことができます。

2. サプライチェーンの最適化

• 供給者との関係を強化し、購入コストを削減することがポイントです。長期契約や一括購入を通じて、より良い取引条件を得ることが可能です。

3.生産＆業務プロセスの効率化

• リーン生産や業務の標準化を導入することで、生産コストを大幅に削減することができます。これにより、品質の向上とともに原価の低減を実現できます。

4. 効率的な在庫管理

• 在庫を最適化することで、資金を有効に活用し、キャッシュフローを改善することができます。特にJIT生産方式は、在庫コストの大幅な削減を可能とします。

5. アウトソーシング

• 非中核業務を外部に委託することで、業務の専門化とコスト削減を同時に実現できます。しかし、外部委託にはリスクも伴うため、適切なパートナー選びが重要です。

最後に、原価削減は一時的な取り組みではなく、絶えず取り組むべき課題です。経営者として、常に新しい原価削減方法を学び、企業の競争力を高めるための努力を続けて持続的成長を成し遂げてください。

あなたは経営者として、どのような原価削減を実施されますか？